El uso de humo de sílice es casi indispensable en la fabricación de hormigón con una resistencia superior a 100 MPa. El humo de sílice de alta pureza se utiliza como material de relleno y puzolánico en el hormigón. Después de usar polvo de sílice, el tamaño de los poros de la suspensión hidratada se reduce considerablemente y se mejora la distribución del tamaño de los poros, aumentando así la resistencia y reduciendo la permeabilidad. Por ejemplo, los resultados de la investigación (CEB2FIP1988) muestran que para obtener una resistencia del hormigón de 70 MPa, la aplicación de cemento puro requiere una proporción de gelatina de 0,35. Con un 8% de silicio, la proporción de gelatina puede ser de 0,50.
El polvo de sílice de alta pureza tiene partículas muy finas y puede provocar una reacción de ceniza volcánica en unas pocas horas. Por lo tanto, el hormigón de humo de sílice es generalmente inferior al hormigón de cemento puro o al hormigón de cenizas volantes en términos de ganancia de resistencia a largo plazo. Los resultados experimentales del humo de sílice sobre el desarrollo de resistencia del NSC citados por Almad (1994) muestran que a medida que aumenta el contenido de silicio, el desarrollo de resistencia relativa inicial disminuye. Sandvik 1992 también encontró este fenómeno en hormigón de 65 MPa.
Sin embargo, el desarrollo temprano de la resistencia relativa del concreto de humo de sílice de alta pureza es más lento que el del concreto de cemento puro con la misma proporción de cemento, pero agregar humo de sílice aumentará en gran medida la resistencia, y la resistencia del concreto de humo de sílice es mayor que la del concreto de humo de sílice. Hormigón de cemento puro. Por otro lado, el desarrollo temprano de la resistencia del HPC es más rápido que el del NSC. El tiempo de fraguado del HPC puede retrasarse, pero el superplastificante y el humo de sílice acelerarán enormemente la hidratación después del fraguado. El resultado suele ser un desarrollo muy rápido de resistencia después de la condensación.
Se ha informado de contracción inversa en la resistencia a la compresión para algunas muestras de concreto de sílice con un bajo índice de humedad, secadas o curadas al aire (De Larrard y Aiticin 1993). Esta pérdida de resistencia generalmente ocurre después de los 90 días de edad y a menudo se piensa que es causada por el autosecado y agrietamiento interno. Pero los estudios de laboratorio y de campo realizados por muchos otros investigadores no han mostrado ninguna disminución en la fuerza de la última etapa del HPC. Por ejemplo, los resultados de las pruebas de todas las muestras de núcleos de perforación de 3 meses a 3 años obtenidos de 6 HPC diferentes mostraron un aumento en la resistencia. Por supuesto, HPC tiene un menor potencial de crecimiento de fuerza a largo plazo en comparación con NSC.
Contenido de agente reductor de agua: Si se utiliza silicio en el hormigón, por ejemplo, sin añadir agente reductor de agua, se debe mantener la misma fluidez. El consumo de agua y los costes de agua y cemento aumentarán y la resistencia del hormigón mezclado con silicio no aumentará. Esta es la razón por la cual en el pasado el silicio no se usa ampliamente en el concreto. El humo de sílice y el agente reductor de agua utilizan conjuntamente el humo de sílice para las cuotas de agua. En otras palabras, el consumo de agua no aumentará y propiedades como la fluidez (como el hormigón sin silicio) y la resistencia del hormigón al silicio se pueden mejorar considerablemente. Generalmente, en China se utilizan comúnmente agentes reductores de agua de alta eficiencia de naftaleno, como 1, H, DH3, FDN, NF, N2B, etc. Su contenido es generalmente adhesivo. Ajustar el uso de arena y grava: La incorporación de polvo de sílice generalmente no requiere ajustar la cantidad de arena y grava. El humo de sílice externo debe deducirse del volumen de grava, como el volumen de humo de sílice.
