Ladrillo refractario de sílice

Los cambios físicos y químicos deladrillos de sílicedurante el proceso de cocción. Los ladrillos de sílice experimentan los siguientes cambios en la secuencia de temperatura durante el proceso de cocción: la humedad residual se descarga de los ladrillos por debajo de los 150 grados y el Ca(OH)2 comienza a descomponerse a los 450 grados; A 450 ~ 500 grados, se completa la deshidratación del Ca(OH)2, se destruye la combinación de partículas de sílice y cal y se reduce considerablemente la resistencia del cuerpo verde. En el rango de 550 ~ 650 grados, el cuarzo se transforma en cuarzo. Dado que el proceso de transformación va acompañado de una expansión de volumen del 0,82%, el cristal de cuarzo tendrá grietas microscópicas con diferentes densidades. Entre 600 y 700 grados, comienza la reacción en fase sólida entre CaO y SiO2 y aumenta la resistencia del ladrillo. A partir de 1100 grados, la velocidad de transformación del cuarzo aumenta considerablemente y la gravedad específica de los ladrillos también disminuye significativamente. En este momento, el volumen de los ladrillos aumenta considerablemente debido a la transformación del cuarzo en variantes de bajo peso específico. Aunque la fase líquida también aumenta en este momento, aún pueden ocurrir grietas en el rango de 1100~1200.

(1) Es necesario controlar la velocidad de calentamiento de diferentes rangos de temperatura de cocción. La velocidad de calentamiento disminuye cuando es inferior a 600 grados. La velocidad de calentamiento se puede acelerar cuando está entre 600 y 1000 grados. La velocidad de calentamiento debe ser lenta entre 1100 y 1300 grados. Cuando está entre 1300 grados y la temperatura de cocción (1430 grados a 1450 grados), la velocidad de calentamiento debe ser la más alta durante el proceso de cocción. El más lento entre ellos. Los ladrillos de sílice cocidos deben enfriarse por debajo de 600 grados, especialmente lentamente a 300 grados. Esto puede amortiguar eficazmente el cambio de volumen de la transformación cristalina, aumentar el contenido de tridimita y cristobalita y evitar la formación de grietas.

(2) Se debe utilizar una atmósfera reductora en la etapa de cocción a alta temperatura para facilitar la mineralización del óxido de hierro de bajo precio y promover la formación a gran escala de tridimita. De lo contrario, en una atmósfera oxidante, especialmente cuando el mineralizador es insuficiente, el cuarzo se convierte principalmente en cristobalita. Esta transformación se llama "transformación seca". Durante la conversión en seco, debido a la expansión desigual del volumen de los ladrillos y a la falta de tensión del amortiguador líquido, la estructura del producto estará suelta y agrietada. Al mismo tiempo, se debe realizar un aislamiento adecuado en diferentes etapas de temperatura de la cocción de ladrillos de sílice para que elladrillos de sílicetener una composición de fases razonable y cumplir con los requisitos de uso.

(3) Mejorar el sistema de carga de productos semiacabados para reducir la probabilidad de grietas. Las grietas transversales en los ladrillos de sílice, es decir, las grietas paralelas a la dirección de presión del producto, suelen ser causadas por un calentamiento desigual de varias piezas cuando se cuece el producto. A menudo aparecen en la superficie del fuego fuera de la pila de ladrillos, especialmente en la superficie superior del producto. En cuanto a las grietas reticulares en la superficie de los ladrillos de sílice, además de las irregularidades microscópicas del propio cuerpo verde debido a un amasado desigual o cambios en las materias primas, generalmente se deben a que el producto se calienta a una temperatura excesivamente alta y con grandes fluctuaciones. Al cargar, los ladrillos de sílice de forma especial deben colocarse dentro de la vagoneta del horno y los ladrillos ordinarios estándar deben instalarse en el exterior de la vagoneta del horno; las partes que sobresalen de los ladrillos de formas especiales o las partes propensas a agrietarse deben estar hacia adentro; La parte superior de la vagoneta del horno debe cubrirse con algunos ladrillos finos para evitar el impacto directo de las llamas, de lo contrario se producirán mayores grietas.

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