El consumo de electricidad de la fundición de ferrosilicio 75 representa el 60-65% del costo de producción; El consumo de electricidad de la fundición de ferrosilicio 45 representa el 50-55% del costo de producción. Por tanto, reducir el consumo de energía es una de las claves para reducir los costes de producción de ferrosilicio.
Según cálculos preliminares, el consumo de energía teórico para fundir ferrosilicio 75 es de 6850 a 7050 grados, pero el consumo de energía real en la producción es de 8200 a 9000 grados y la pérdida de calor es de aproximadamente 16 a 18% (incluida la pérdida eléctrica). Se puede ver que calor y electricidad La pérdida fue enorme. Esto tiene mucho que ver con el nivel operativo, el mantenimiento del equipo, las condiciones de la materia prima, el sistema de suministro de energía y el diseño del horno sumergido. Hablemos de algunos temas relacionados con la producción:
1. Mantenga cuidadosamente la condición del horno, inserte el electrodo profunda y constantemente en el material del horno, expandiendo así el crisol y aumentando la temperatura del horno, manteniendo una buena permeabilidad al aire de la superficie del material y esforzándose por reducir la ignición y el colapso del material, y reducir la pérdida de calor.
2. Fortalecer el mantenimiento de equipos y electrodos para reducir el tiempo de apagado térmico. La fundición de ferrosilicio es una producción continua. Si el horno se apaga durante un período prolongado o el número de veces es alto, tardará mucho en volver a las condiciones normales del horno. Por ejemplo, si el horno se apaga durante una hora, se necesitarán aproximadamente dos horas para aumentar la temperatura del horno hasta que alcance. En condiciones normales del horno, se producirá un horno de hierro menos. Si el horno se para durante dos horas, se perderán dos hornos de hierro. El consumo de energía unitaria del ferrosilicio seguramente aumentará.
3. Condiciones de la materia prima. El concentrado es de gran importancia para reducir el consumo de energía unitaria del ferrosilicio.
Se requiere que el coque utilizado para fundir ferrosilicio tenga un tamaño de partícula adecuado y una alta resistencia a altas temperaturas para facilitar la inserción profunda del electrodo.
Se requiere que la sílice tenga una buena estabilidad térmica para evitar la fragmentación prematura a altas temperaturas e incluso dañar la permeabilidad al aire de la superficie del material. Si las condiciones lo permiten, la sílice debe lavarse con agua.
Se debe calificar la composición química de diversas materias primas.
4. Elija un sistema de suministro de energía adecuado. El voltaje secundario es demasiado alto y la potencia de entrada es alta. Sin embargo, debido a que los electrodos se insertan a poca profundidad, se produce una gran pérdida de calor y aumenta el consumo de energía de la unidad. Si el voltaje secundario es demasiado bajo, aunque la pérdida de calor es menor, la potencia de entrada es menor, la temperatura del horno es baja y la salida es menor, lo que no favorece la reducción del consumo de energía de la unidad. Por lo tanto, se debe seleccionar un voltaje secundario más apropiado para la fundición.
5. Fortalecer el reciclaje del hierro devuelto, eliminar el desperdicio, aumentar la producción y reducir el consumo de energía.
