En los últimos años, con el desarrollo de la ciencia y la tecnología y las necesidades de producción, se han investigado y desarrollado nuevos métodos y equipos para fundir aleaciones de titanio y otros metales activos, incluidos principalmente hornos de haz de electrones, hornos de plasma, hornos de inducción al vacío, etc. y hemos logrado cierto grado de progreso. solicitud. Sin embargo, a juzgar por la comparación de indicadores técnicos y económicos como el consumo de energía, la velocidad de fusión y el costo, la fusión en horno de arco eléctrico con electrodos consumibles (incluido el horno de condensación) sigue siendo el método de fusión más económico y aplicable en la actualidad.
Debido a las propiedades físico-químicas del titanio, el proceso de fundición de aleaciones de titanio tiene sus propios requisitos y características únicos, tanto en términos de modelado de la tasa de material como de métodos de proceso. En primer lugar, requiere materiales de moldeo con una refractariedad muy alta; en segundo lugar, el vertido debe realizarse bajo la protección de un alto grado de vacío o gas inerte, a veces con fuerza centrífuga. Los materiales de la carcasa de conexión son diferentes y la carcasa del molde de fusión se divide en tres sistemas diferentes.
(1) Sistema de carcasa de grafito puro. Se utiliza polvo de grafito de diferentes tamaños de partículas como relleno refractario y material para esparcir arena, y resina como aglutinante. La carcasa tiene alta resistencia, peso ligero, bajo costo y amplias fuentes de materias primas. Adecuado para vertido centrífugo o por gravedad.
(2) Sistema de carcasa de superficie de metal refractario. Es un sistema compuesto. Excepto que la capa superficial requiere procesos especiales debido a los diferentes materiales de modelado (polvo de tungsteno y otros metales refractarios), la capa posterior, desde los materiales de modelado hasta los procesos de fabricación de la carcasa, son los mismos que los de la fundición a la cera perdida de acero fundido.
(3) Sistema de carcasa de cerámica de óxido. Las capas superficial y posterior de la carcasa del molde están hechas de óxido como material de modelado. Por lo tanto, la carcasa del molde tiene alta resistencia y la conductividad térmica más pequeña entre las tres carcasas del molde. Es adecuado para verter piezas fundidas de paredes delgadas con formas complejas.
Las piezas fundidas de titanio fundidas con los tres sistemas de carcasa de molde anteriores tienen muy poca diferencia en composición química y propiedades mecánicas; pero existen diferencias significativas en la calidad de la superficie. La tasa de contracción de los dos últimos moldes es significativamente menor que la de los moldes de grafito, por lo que la precisión dimensional de las piezas fundidas.
