Mecanizar una rosca de agujero profundo implica largos períodos de contacto entre la herramienta y la pieza de trabajo. Al mismo tiempo, se generará más calor de corte y mayor fuerza de corte durante el proceso de mecanizado. Por lo tanto, al roscar agujeros pequeños y profundos de materiales especiales (como piezas metálicas de titanio) es propenso a la rotura de la herramienta y a la inconsistencia de la rosca.
Para solucionar este problema se pueden adoptar dos soluciones:
(1) Aumente el diámetro del orificio antes de roscar; (2) Utilice un macho de roscar especialmente diseñado para roscar agujeros profundos.
1. Aumente el diámetro del orificio antes de roscar.
Los orificios inferiores de rosca adecuados son muy importantes para el procesamiento de roscas. Un orificio inferior de rosca ligeramente más grande puede reducir eficazmente el calor de corte y la fuerza de corte generados durante el roscado. Pero también reduce la tasa de contacto del hilo. Porque aunque la velocidad de contacto de la rosca disminuye debido a la reducción de la altura de la rosca en la pared del orificio, aún se puede mantener una conexión de rosca confiable debido al aumento en la longitud de la rosca. El incremento del diámetro del orificio roscado depende principalmente de la velocidad de contacto de la rosca requerida y del número de inicios de rosca por pulgada. Con base en los dos valores anteriores, se puede calcular el diámetro correcto del orificio inferior de la rosca utilizando fórmulas empíricas.
2.Parámetros de corte
Debido a que las piezas de titanio son difíciles de mecanizar, es necesario considerar plenamente los parámetros de corte y la geometría de la herramienta.
a. Velocidad cortante
Debido a que las aleaciones de titanio tienen grandes tasas de elasticidad y deformación, se requieren velocidades de corte relativamente pequeñas. Al mecanizar orificios pequeños en piezas de aleación de titanio, la velocidad de corte periférica recomendada es de 10 a 14 pulgadas/minuto. No recomendamos utilizar velocidades más lentas ya que esto puede provocar el endurecimiento de la pieza de trabajo. Además, también se debe prestar atención al calor de corte causado por daños en la herramienta.
b. flauta de chip
Al terrajar agujeros profundos, es necesario reducir el número de ranuras para terrajar para aumentar el espacio para virutas de cada ranura. De esta manera, cuando se retrae el grifo, se pueden retirar más virutas de hierro, reduciendo la posibilidad de que se rompa la herramienta debido a la obstrucción de las virutas de hierro. Pero, por otro lado, el agrandamiento del canal del macho reduce el diámetro del núcleo, por lo que la resistencia del macho se ve afectada. Entonces esto también afecta la velocidad de corte. Además, los machos de flauta en espiral son más fáciles de astillar que los de flauta recta.
C. Ángulos delantero y trasero
Un ángulo de ataque pequeño puede mejorar la resistencia del filo, aumentando así la vida útil de la herramienta; mientras que un ángulo de ataque grande es beneficioso para cortar metales con virutas largas. Por lo tanto, al procesar aleaciones de titanio, estos dos factores deben considerarse de manera integral para seleccionar un ángulo de inclinación apropiado. Un gran ángulo de alivio reduce la fricción entre la herramienta y la viruta. Por lo tanto, a veces se requiere que el ángulo de alivio del grifo sea de 40 grados. Al procesar metal de titanio, esmerile un gran ángulo de alivio en el grifo para facilitar la eliminación de virutas. Además, los grifos completamente rectificados y los grifos con descarga a tierra también son beneficiosos para el roscado.
d. refrigerante
Al procesar materiales especiales, es necesario asegurarse de que el fluido de corte llegue al filo. Para mejorar el flujo de refrigerante, se recomienda abrir una ranura de refrigeración en la parte posterior del grifo. Si el diámetro es lo suficientemente grande, considere usar grifos de enfriamiento internos.
